1937: Исследования брони VH на предмет замены ею брони VC. После проведения достаточно серьезных и объемных стрельбовых испытаний были выделены основные требования к броневому материалу, позволившие сформировать экономичную систему изготовления и приемки продукции от изготовителя и возможность взаимозаменяемости брони. Возможность замены брони VC броней VH (иначе говоря устранение процесса цементации в броневой промышленности) давала некоторые существенные преимущества:
1.  Исключен расход топлива при цементации.
2.  Исключен расход материалов, потребных для цементации.
3.  За счет упрощения металлургического процесса становится возможным изготовление тяжелой брони на предприятиях, где цементированная броня не изготовляется.
4.Сокращается время выделки брони.
5.  Появилась возможность более удобной и быстрой переделки или перепроката плит, которые были забракованы из-за наличия определенного рода дефектов, например, отслаивание или иные.
6.  Уменьшалась восприимчивость к растрескиванию поверхностного слоя после затвердения, более чувствительная у цементированных плит..

Как уже было отмечено выше, броневые стали NVNC и VH содержали примерно одинаковое количество углерода - около 0,5%. Это позволяло при наличии дефектов или по иным причинам даже после обработки плиты VH переделать ее в плиту NVNC.

В то же время характеристики брони VH, в некоторых случаях, не позволяли замены ею брони VC. Проведенные опыты показывали, что плиты брони VH имеют лишь незначительное преимущество при использовании тяжелой брони (от 13 до 17 дюймов) и не имеют никакого преимущества для более тонкой брони, а в ряде случаев даже худшие характеристики,- например, 6-дюймовые плиты (подробные сведения приведены в "NavTechJap Document No.ND50-3173 0.1-0.5 - "Reports on Armor Ballistic Tests"). По японским сообщениям наблюдаемые различия характеристик между плитами двух типов оказались не больше, чем можно было ожидать различий между двумя плитами одного и того же типа. Тем не менее, заслуживает внимания тот факт, что по имеющейся доступной информации Имперский Японский Военно-морской Флот не применял на боевых кораблях поверхностно-закаленную броню любого типа толщиной менее 11 дюймов, иначе говоря, поверхностно-закаленную броню получили только линейные корабли; крейсера и авианосцы имели исключительно гомогенную броню. Поверхностно-закаленные плиты толщиной значительно меньше 11 дюймов изготовлялись исключительно для экспериментальных целей или опытных расстрелов на полигоне. Одна из таких плит, изготовленных в последний десятилетний период (100-мм плита VC) была обнаружена на заводе в Куре среди металлоконструкций, ожидающих отправки на переплавку. Другая плита, оказавшаяся сравнительно новой (183 мм толщиной = 7 дюймов) была обнаружена на испытательном полигоне в Kamegakubi. Вероятно, она предназначалась для испытания действия новых снарядов.

1940: Произведены первые плиты брони MNC. Японцы считают, что эта броня имела наиболее высокие показатели по сопротивлению удару снаряда (ballistic resistance) и по влиянию на отклонение снаряда от прямого пути (obliquity impacts). По их мнению использование этой брони было равнозначно броне NVNC, но при устройстве горизонтальной защиты предпочтение следовало отдать броне MNC, так как обнаружилось, что для разрушения такой плиты требуются более серьезное воздействие (severe impact conditions), чем для плиты NVNC.

1942: В условиях жесточайшей экономии никеля были проведены новые исследования брони CNC. Как отмечалось ранее, этот тип броневой стали уступал другим при изготовлении толстых плит. Цель проведенных исследований заключалась в том, чтобы при минимальном использовании никеля поддерживать в броне высокие характеристики (ballistic quality). По результатам исследований были сделаны следующие выводы:
1.  Добавление меди не давало никакого определенного эффекта при изготовлении брони толщиной более 4 дюймов.
2.  Плиты брони CNC₁ толщиной 1,4; 2 и 3,9 дюймов по характеристикам эквиваленты аналогичным плитам брони CNC.
3.  Плиты брони CNC₂ толщиной 1,4 и 2 дюйма по характеристикам эквиваленты аналогичным плитам брони CNC, но плиты толщиной 3,9 дюйма уступали им.
4.  Исходя из этих сведений считалось возможным применять броню CNC₁ толщиной от 1,5 до 3,9 дюймов, а броню CNC₂ толщиной от 1 до 1,5 дюймов. Для толщин плит 4 дюйма и более брони MNC или NVNC исследования должны быть продолжены.

1943: Проводились дальнейшие опыты и исследования с целью создания брони CNC₃, включающей добавки меди и предназначенной для горизонтальной защиты на кораблях. Во время этих опытов делался упор на создание броневого сплава с пониженным содержанием меди, так как к этому времени Япония, помимо никеля, стала испытывать затруднения с поставкой и этого цветного металла. Правда имелись запасы низкосортной меди и некоторое количество лома никеля, в основном подшипники с никелевой соединительной прослойкой (nickel-bearing scrap). Они позволили бы японцам при необходимости увеличить их процентное содержание с целью создания сбалансированного броневого материала.

Процентное содержание Ni+Cu в стали CNC₃ держалось около 2,4 - 2,9%, причем максимальное содержание меди было 0,8%, а зачастую и меньше. Испытания стали CNC₃ показали, что она имеет некоторое преимущество в защитных дистанциях перед броневыми сплавами CNC и CNC₂ , однако больше никаких сведений о различиях этих видов брони не имеется.